调查结果显示80%的LED节能灯失效是由驱动电源引起的，而驱动电源的寿命又取决于电解电容的质量。在LED节能灯高温的灯腔内，如果器件选型不当，铝电解电容可能成为LED驱动上最容易损坏的元器件。而铝电解电容器在高温环境中寿命相对低下，基本不足10000个小时，所以铝电解电容一直都是长寿命LED驱动电源发展的瓶颈。
目前LED照明行业技术逐渐走向了成熟，LED灯具正朝着轻、薄、小的趋势发展，这对驱动电源的要求也越来越高。作为LED驱动电源中的重要部件，铝电解电容也必须达到耐高温、小型化、长寿命等要求。从而导致LED的设计变更频繁。由于行业准入门槛低及市场检验标准不一，以致于LED产品参差不齐。
铝电解电容作为应用于LED上的被动元器件，当前市场上很多新的设计方案及工艺改进非常勉强，设计余量消弱，加之LED变换速度太快，相关的验证又不足，故LED应用端在电容材料的选用上容易存在误区。
一、LED市场端对产品的体积最小越好
因为LED体积的限制，体积小型化是未来的必然趋向。与节能灯相比，LED设计工程师对小体积电容的追求几近苛求，节能灯的设计工程师深知电解寿命决定灯的寿命，所以在电解电容的选用上面非常的慎重，因为他们知道，适当加大体积对电解的散热及耐纹波能力都有重要帮助。
近两年来，LED产品更新换代过快，留给LED产品实验验证的时间极短，以致于LED工程师降低了对产品验证的周期，甚至于对铝电解电容采用简易检测或唯小型化及LOW ESR为标准论，这对电解电容的应用是一个极大的风险及挑战。
在2014年高工LED年会上，业界一个做电源驱动的老总也感叹说：大家都说做LED品质保证，但小体积化后，电解电容的寿命谁来保证。
二、铝电解电容的阻抗越低越好
阻抗低到什么程度才算合理，是不是越低越好，这个在LED应用中并无明显的共识或相应的标准。国内低阻抗的电解设计方案中对降低阻抗通常采用两个方案，一是提高电解液的含水量，一是用低密度或低厚度的电解纸。
然而过犹不及， 许多设计工程师认为，低阻抗产品在高频电路中应用时，可有效地减少电解自身发热，从而达到提高电解应用寿命的目的。
理论上单从电解自身发热来看，LOWE S R电解的设计是满足于上述理论条件的，但电解在LED应用中我们不得不考量LED应用的实际温度环境，即产品耐高温的特性，这个特性与LOW ESR电解通常设计方案相当于天平的两端，阻抗越低，耐高温能力反而就越弱。
因为，越低阻抗的电解，电解液含水量率越高或电解纸密度及厚度较小，电解液的饱和蒸汽压降低，在高温状况下容易出现鼓底。这样我们通过改进ESR值，带来的自身发热微弱的优势，与产品在耐高温特性大幅减弱相比，便得不偿失。
东莞市荣誉电子有限公司在LED应用的研究及长时间照明产品验证的过程中，始终注重产品寿命的改进，并把以下几点作为产品设计的根本原则：
1、节能灯的应用环境耐压要求与LED是基本相似的，我们开发的每款电解的铝箔耐压要求必须是工作电压的1.4倍以上；
2、无论高低压产品，我们始终坚持在照明领域中用IIR材质的胶粒，以确保产品本身长时间耐高温的能力符合长寿命的要求；
3、适当降低产品阻抗适应于LED高频应用的同时，决不牺牲产品的耐高温特性，即我们低压的电解液含水率要求也要低于20%。
电解电容的小型化与LOW ESR电容的选用上面，必须考量到在LED应用环境中耐高温能力，适用于LED基本设计是根本，如果仅以上述两项指标来作为电解电容质量好坏的评定标准，则很容易陷入上述电解选用的误区。
